自1987年起，在摩托罗拉公司的推动下，六西格玛的定义已经经历了多次演进。六西格玛可以分为三个基本类别：一种质量方案，主要关注财务成果；一种统计方法，基于过程改进；以及一种统计定义，用于评估过程/产品能力。自从六西格玛被首次提出以来，它一直在不断地发展演进，并包含了这些方面的改进。

六西格玛 - 起源

六西格玛的起源可以追溯到一位工程师，他非常担心公司的产品因为品质问题而失去市场份额。米科尔·哈里博士（Harry）和其他统计学家使用数学和统计模型确定了六西格玛的概念，使其成为现今所知的六西格玛。从此，六西格玛的概念被正式确立。

六西格玛最初是一个质量和管理改进运动，对不同行业产生了影响。这种运动始于摩托罗拉公司，该公司为了维持在半导体市场的领先地位，致力于降低产品的瑕疵率。随后，六西格玛的标准被摩托罗拉的所有区域采用，并被视为一个适用于所有生产线的有价值的改进方案。

Allied Signal公司对六西格玛方法进行了第二次重要转变，他们使用六西格玛来关注有主要经济前景的专案。这种方法不仅对制造过程改进非常有效，对新产品的开发和商业化也非常实用。

GE公司已经发现了六西格玛对Allied Signal公司所带来的好处，因此开始使用此方法，并为六西格玛的应用做出了重要的贡献。通用公司将其应用于更多非制造业的商业领域，如保险、房屋租赁和信用服务等，通过改进这些行业的流程，获得了数百万美元的利润。

现在，六西格玛的应用范围已经扩展到不同的行业和商业领域，不再局限于制造业。

六西格玛 - 方法

六西格玛是一种方法，大部分应用它的从业人员都知道DMAIC的五个阶段——定义、测量、分析、改进和控制。在每个阶段，使用客观和主观的工具和技巧，使项目领导关注影响过程输出并最终影响客户的关键方面。主观的工具包括流程图、故障模式和效应分析（FMEA）以及客户需求分析。客观工具包括统计测试、实验设计以及过程能力分析等。

项目领导在适当的时机，在多种主观和客观工具与方法的指导下，长期关注过程的改进，从而为公司创造经济和战略利益。

现在，六西格玛已经扩展到公司的设计、技术、营销和经营过程等领域。虽然许多客观的工具是一样的，但使用时机和使用方式将根据应用的功能领域而改变。

六西格玛设计集中于产品的开发，而不是关注产品的制造过程。六西格玛设计与产品开发周期过程保持一致，针对产品开发周期的各阶段，应用与其相适应的主观和客观工具。六西格玛设计的核心在于对制造产品的过程和供应商能力的深入理解的基础上，从而开发出能够满足客户需求和期望的高水平设计。这个过程中包括了针对可靠性、易于制造性和耐久性的设计。

六西格玛 - 测量的指标

六西格玛是一个用来衡量标准误差的统计方法，并且可以与客户所能接受的误差范围进行比较。这种方法通过使用希腊字母西格玛（δ）来代表标准差，从而可以量化产品可变率。

当对一个正常分布的过程或产品进行测量时，如果成品率大约为99.73%，那么这个过程或产品就可以用西格玛的方式表示在+/-3个标准差之内。

±3 Sigma （图引用自：优思学院）

但是六西格玛的概念更进一步，意味着客户的产品质量规范界限在平均值上下的6个标准差内（因此被称为六标准差）。

±6 Sigma （图引用自：优思学院）

如果产品达到这个水平的性能标准，客户在100万件产品中只会找到3.4件瑕疵。这种方法可以帮助确保产品的品质达到客户的期望，并且在市场竞争中保持竞争优势。